5 lecciones de automatización industrial que ponen a las personas en el centro, caso de éxito de Griffith Foods en Marinilla
La planta de Griffith Foods en Marinilla, Antioquia, demuestra cómo la robótica colaborativa, la digitalización y el rediseño de los turnos pueden transformar la seguridad laboral, desarrollar nuevas competencias y mejorar la calidad de vida de los trabajadores. Su experiencia plantea una pregunta clave para la Industria 4.0: ¿cómo automatizar sin perder de vista el factor humano?
La llegada de robots a una fábrica suele despertar una pregunta inevitable: ¿la automatización está destinada a reemplazar a las personas? Aunque la transformación tecnológica plantea desafíos para el empleo, algunas experiencias industriales muestran que también puede abrir oportunidades para mejorar las condiciones de trabajo, reducir riesgos físicos y desarrollar nuevas habilidades profesionales.
En Marinilla, Antioquia, la planta de Griffith Foods representa un caso de éxito sobre esta posibilidad. A través de la incorporación de robótica colaborativa, herramientas digitales y cambios en la organización de la producción, la compañía transformó una operación que dependía de movimientos físicos repetitivos y exigentes.
El proyecto no se limitó a incorporar maquinaria. También implicó revisar cómo se distribuyen las tareas, cómo se protege la salud de los operarios y cómo la eficiencia productiva puede traducirse en beneficios para la vida cotidiana.
Los resultados descritos en esta experiencia incluyen la eliminación de más de 10.000 movimientos repetitivos de alta carga al día en dos líneas de empaque, la supresión del turno productivo de los domingos por la noche y la digitalización de miles de registros mensuales.
Estas son cinco lecciones que deja la experiencia de Griffith Foods para las empresas que buscan avanzar hacia una industria más automatizada, conectada y centrada en las personas.
1. Automatización industrial: transformar los empleos en lugar de desplazar el talento
Uno de los principales interrogantes de la automatización industrial es qué sucede con los trabajadores cuando las máquinas asumen tareas que antes requerían intervención humana directa.
En la planta de Griffith Foods, la incorporación de una célula robótica de paletizado modificó la distribución del personal en la línea de empaque. La operación pasó de requerir seis operarios por turno a cuatro en esa actividad específica.
Sin embargo, según la información del proyecto, la transformación no se planteó como una reducción de personal, sino como una oportunidad para reasignar capacidades y desarrollar nuevas competencias.
Los colaboradores recibieron formación especializada y asumieron funciones con mayores componentes técnicos, entre ellas la supervisión de celdas automatizadas, el control de calidad en tiempo real y la gestión digital de la producción mediante la plataforma Redzone.
Este cambio refleja una de las principales oportunidades de la Industria 4.0: liberar a las personas de ciertas tareas físicas repetitivas para que puedan concentrarse en actividades que requieren supervisión, análisis, resolución de problemas y toma de decisiones.
La automatización, por sí sola, no garantiza mejores empleos. Para que se convierta en una herramienta de desarrollo humano, necesita acompañarse de capacitación, movilidad interna y una estrategia clara de gestión del cambio.
En ese sentido, el caso de la planta en Colombia pone sobre la mesa una lección fundamental: la transformación tecnológica genera mayor valor cuando también transforma las oportunidades de aprendizaje y desarrollo de los trabajadores.
2. Más de 10.000 movimientos repetitivos menos al día: la robótica como aliada de la salud laboral
La ergonomía es uno de los campos en los que la automatización industrial puede generar beneficios directos para las personas.
Antes de implementar la solución robótica, las evaluaciones realizadas con el software especializado Human Tech habían identificado riesgos osteomusculares asociados con las labores de levantamiento, giro y apilamiento manual de cajas. La repetición de estos movimientos durante jornadas prolongadas podía incrementar la exigencia física sobre hombros, codos y caderas.
La incorporación de la célula de paletizado permitió retirar una parte sustancial de esa carga física de la rutina diaria.
De acuerdo con los datos del proyecto, la intervención eliminó los siguientes movimientos repetitivos de alta carga:
- Línea 1: 5.775 movimientos diarios.
- Línea 2: 5.005 movimientos diarios.
- Resultado conjunto: 10.780 movimientos de levantamiento y giro menos cada día entre ambas líneas.
La cifra dimensiona el alcance de la intervención. No se trata únicamente de acelerar el final de una línea de empaque. También de reducir la exposición cotidiana a esfuerzos físicos repetitivos que pueden afectar la salud de los trabajadores.
La solución incorporó un cobot Universal Robots UR10e, integrado en una célula de paletizado Robotiq PE10. Según la configuración descrita, el sistema utiliza mecanismos de seguridad para reducir la velocidad o detener el movimiento cuando se detectan determinadas condiciones de riesgo.
La robótica colaborativa busca facilitar la interacción entre personas y máquinas mediante funciones de seguridad adaptadas a la aplicación. Sin embargo, trabajar sin cerramientos físicos no significa eliminar todas las barreras de protección: la posibilidad de operar sin jaulas depende de una evaluación de riesgos, de la configuración completa del sistema y del cumplimiento de las normas aplicables.
El aprendizaje es claro: automatizar las tareas físicamente más exigentes puede convertir la tecnología en una herramienta de prevención, siempre que la seguridad se diseñe desde el inicio.
3. Cuando la eficiencia devuelve tiempo: el valor de eliminar el turno del domingo por la noche
La productividad industrial suele medirse mediante indicadores como la velocidad de procesamiento, la disponibilidad de los equipos y el volumen de producción. Sin embargo, hay otro resultado que merece atención: el impacto de la organización del trabajo en el descanso y la vida familiar.
Durante años, la operación de la planta de Marinilla comenzaba su semana productiva los domingos a las 10:00 p. m. Ese esquema exigía que parte del personal se incorporara al trabajo durante la noche, reduciendo el tiempo disponible para descansar antes del inicio de la semana.
Con la mejora del proceso de paletizado y la reorganización de la operación, la planta eliminó de manera permanente ese turno productivo dominical. El inicio de la semana se trasladó a los lunes a las 6:00 a. m., según los datos suministrados sobre el proyecto.
El cambio ilustra una dimensión de la automatización que suele recibir menos atención que sus resultados financieros: la posibilidad de rediseñar los procesos para mejorar la experiencia cotidiana de los trabajadores.
La eliminación de ese turno representa una oportunidad para recuperar tiempo de descanso y convivencia familiar, aunque el beneficio individual también depende de los horarios posteriores, los desplazamientos y las demás responsabilidades de cada colaborador.
Este resultado permite ampliar la conversación sobre la transformación digital. Una tecnología puede aportar valor no solo cuando incrementa la capacidad productiva. También cuando facilita una organización del trabajo más compatible con el bienestar humano.
4. Gemelos digitales: la transformación de la producción desde los datos
En agosto de 2024, la planta de Griffith Foods en Colombia incorporó una célula de paletizado colaborativo Robotiq PE10. Impulsada por un brazo robótico Universal Robots UR10e. De acuerdo con la información del proyecto, se trató de la primera instalación de este tipo en Colombia.
La solución debía responder a un desafío operativo: coordinar el flujo de dos líneas de empaque, incluidas presentaciones tipo doypack, y gestionar una variedad de referencias, cajas y patrones de estiba.
Para anticipar posibles dificultades antes de la instalación física, la firma integradora IGPS desarrolló un gemelo digital o Digital Twin. Esta representación virtual permitió simular el funcionamiento de la solución, evaluar el flujo de materiales y realizar pruebas de aceptación en fábrica (FAT) con producto real antes de poner en marcha el sistema en la planta.
Los gemelos digitales ayudan a identificar cuellos de botella, validar configuraciones y reducir la incertidumbre asociada con la implementación de nuevas tecnologías. Su utilidad depende, entre otros factores, de la calidad de los datos y de la fidelidad con la que el modelo representa las condiciones reales de operación.
La célula de paletizado cuenta con las siguientes capacidades técnicas, de acuerdo con las especificaciones facilitadas:
- 32 referencias de producto (SKU): capacidad para gestionar una variedad de productos.
- Cinco tipos de cajas y seis patrones de estiba: flexibilidad para responder a diferentes configuraciones de empaque.
- Hasta 10 ciclos por minuto: velocidad de operación reportada para el sistema.
- Manipulación de cargas de hasta 12,5 kilogramos: mediante un efector final o gripper de cuatro ventosas.
La integración tecnológica también se extendió a la gestión de la información. La célula se articuló con el Griffith Production System (GPS), el sistema de manufactura de la compañía, y con la plataforma digital Redzone.
Esta conexión contribuyó a avanzar hacia un entorno paperless, con registros y alertas gestionados digitalmente. Según los datos del proyecto, la digitalización permitió eliminar la impresión de aproximadamente 9.500 registros físicos al mes y automatizar alertas de trazabilidad en tiempo real.
La reducción del papel representa una mejora en la gestión documental y puede contribuir a disminuir el consumo de recursos. Pero el cambio más profundo está en la disponibilidad de información para dar seguimiento a los procesos y tomar decisiones oportunas.
La lección para la industria es que la automatización alcanza su mayor potencial cuando la robótica, los datos y los sistemas de gestión funcionan como una arquitectura integrada, en lugar de operar como soluciones aisladas.
5. Tecnología, cultura organizacional y bienestar: el desafío de construir mejores lugares de trabajo
La transformación industrial no ocurre únicamente en las líneas de producción. También está relacionada con la cultura organizacional, las oportunidades de desarrollo y la manera en que una empresa incorpora criterios sociales y ambientales en su operación.
En el caso de Griffith Foods, las mejoras descritas en ergonomía y organización de turnos forman parte de una visión más amplia que incluye iniciativas de sostenibilidad y relacionamiento con las comunidades.
Entre ellas, la información suministrada menciona la alianza agrícola Campo Dulce y acciones de reciclaje de plástico orientadas a la construcción de aulas escolares.
Estas iniciativas, junto con la formación del personal y la digitalización de los procesos, permiten analizar la innovación desde una perspectiva que va más allá de la adquisición de equipos. La tecnología se convierte en parte de una estrategia organizacional cuando se conecta con objetivos de bienestar, sostenibilidad y desarrollo de capacidades.
La compañía también ha sido asociada con el reconocimiento Great Place to Work en Colombia. Para establecer con precisión el alcance de este hito —incluido el año, la categoría y la posición obtenida— es importante consultar la publicación oficial correspondiente antes de presentar el primer lugar como un dato vigente o definitivo.
Más allá de un reconocimiento específico, el caso plantea una reflexión relevante para las empresas: los avances tecnológicos deben evaluarse junto con sus efectos sobre las personas, la cultura de trabajo y el entorno.
Invertir en automatización no garantiza, por sí mismo, una mejor experiencia laboral. El resultado depende de cómo se implementa la tecnología, cómo se acompaña a los equipos y qué beneficios concretos reciben quienes trabajan con ella.
¿Qué puede aprender la industria colombiana de este caso?
La experiencia de la planta de Marinilla ofrece cinco aprendizajes para las organizaciones que buscan incorporar soluciones de Industria 4.0:
- Planificar la transformación del talento. La automatización debe acompañarse de formación y oportunidades para asumir nuevas responsabilidades.
- Priorizar la ergonomía y la prevención. Las tareas repetitivas y físicamente exigentes son candidatas para una intervención tecnológica, previa evaluación de riesgos.
- Medir el bienestar junto con la productividad. Los cambios en los turnos, el descanso y la organización del trabajo también forman parte de los resultados de una transformación industrial.
- Integrar robótica y datos. Los gemelos digitales, la trazabilidad y las plataformas de producción conectada pueden mejorar la planificación y el control de las operaciones.
- Vincular la innovación con la cultura organizacional. La tecnología genera valor sostenible cuando responde a objetivos claros y considera sus efectos sobre las personas y las comunidades.
Estos aprendizajes no significan que todas las plantas deban replicar la misma solución. Cada implementación requiere evaluar el tipo de producto, los riesgos, el volumen de producción, las competencias disponibles y el retorno esperado. Lo relevante es que la tecnología se seleccione para resolver problemas concretos, no solo para modernizar la apariencia de una operación.
el verdadero indicador de la Industria 4.0 es su impacto en las personas
La automatización industrial está redefiniendo los procesos productivos, desde el manejo de materiales hasta la supervisión digital de las operaciones. Sin embargo, su éxito no debería evaluarse exclusivamente por la cantidad de cajas que mueve un robot, la velocidad de una línea o el número de registros que desaparecen del papel.
El caso de Griffith Foods en Marinilla, muestra cómo una solución de robótica colaborativa puede formar parte de una transformación más amplia, orientada a reducir esfuerzos físicos, desarrollar competencias técnicas, reorganizar turnos y mejorar la gestión de la información.
También recuerda que el avance tecnológico no conduce automáticamente a mejores condiciones laborales. Para que sus beneficios sean sostenibles, las empresas necesitan invertir en capacitación, seguridad, participación de los trabajadores y evaluación de resultados.
La Industria 4.0 más valiosa no es necesariamente la que incorpora más máquinas, sino la que utiliza la innovación para resolver problemas reales y crear mejores condiciones para las personas.
